چرا بسیاری از کارخانه‌های نساجی هنوز هوای فشرده را هدر می‌دهند - حتی پس از ارتقای تجهیزاتشان

در صنعت نساجی، مشکلات هوای فشرده معمولاً به طور ناگهانی ظاهر نمی شوند.

بیشتر کارخانه‌ها هنوز هم می‌توانند پارچه تولید کنند، دستگاه‌های بافندگی را روشن نگه دارند و سفارش‌ها را به موقع ارسال کنند.

بنابراین سیستم هوا اغلب برای سال‌ها نادیده گرفته می‌شود - تا زمانی که هزینه‌های برق بسیار زیاد شود، راندمان بافت شروع به کاهش کند یا کمپرسورها هر بعدازظهر تابستان خاموش شوند.

این معمولاً زمانی است که مدیران کارخانه متوجه می شوند:

مشکل فقط «داشتن هوای کافی» نیست.

این است که آیا سیستم هوای فشرده واقعاً با فرآیند تولید مطابقت دارد یا خیر.

امروزه در بسیاری از کارخانه های بافندگی،کمپرسور هوااتاق بیش از حد انتظار برق مصرف می کند، در حالی که خود دستگاه های بافندگی همچنان از نوسان فشار، مشکلات رطوبتی و جریان هوای ناپایدار رنج می برند.

این وضعیت به‌ویژه در کارخانه‌های قدیمی‌تر جت‌بافی در سراسر آسیای جنوبی، آسیای جنوب شرقی و بخش‌هایی از خاورمیانه که ظرفیت تولید با گذشت زمان افزایش یافت، رایج است، اما سیستم هوای اصلی هرگز به درستی طراحی نشد.

وضعیت متداول در کارخانه های جت لوم

یک وضعیت به طور مکرر در کارخانه های بافندگی ظاهر می شود.

کارخانه ممکن است در ابتدا با موارد زیر شروع شود:

■ 60 دستگاه بافندگی جت

■ یک کمپرسور 75 کیلوواتی

■ فاصله لوله کشی کوتاه

■ تولید پایدار

همه چیز به طور معمول کار می کند.

اما پس از چندین سال، تولید به موارد زیر گسترش می یابد:

■120 یا 150 بافندگی

■ کمپرسورهای اضافی در زمان های مختلف اضافه شده است

■ خطوط لوله طولانی تر

■ مارک های مختلف بافندگی با هم کار می کنند

در این مرحله، بسیاری از کارخانه ها شروع به تجربه علائم مشابه می کنند:

■ افت فشار در زمان اوج تولید

■ درج پود ناپایدار

■ نرخ توقف بافندگی بالاتر

■ کمپرسورها به طور مداوم با بار کامل کار می کنند

■ افزایش قبوض برق هر ماه

جالب اینجاست که اپراتورها اغلب ماشین‌های بافندگی را سرزنش می‌کنند.

اما پس از بررسی مکرر دستگاه‌های بافندگی، مشکل اصلی اغلب در خود سیستم هوای فشرده یافت می‌شود.

مشکل اغلب «جریان هوای ناکافی» نیست

بسیاری از کارخانه ها فرض می کنند:

اگر فشار کاهش یافت، به سادگی یک کمپرسور بزرگتر نصب کنید.

در عمل، این همیشه راه حل صحیح نیست.

در برخی از کارخانه‌های بافندگی، اتاق کمپرسور ممکن است هنوز 0.75 مگاپاسکال را روی صفحه کنترل نشان دهد، در حالی که فشار نزدیک ردیف‌های نهایی بافندگی در دوره‌های پر تقاضا به زیر 0.55 مگاپاسکال می‌رسد.

این معمولاً به این دلیل اتفاق می افتد:

■ خطوط لوله کم اندازه

■ زانویی بیش از حد و مقاومت لوله

■ ذخیره کافی هوا

■ توالی کمپرسور ضعیف

■ نشتی در سیستم های لوله کشی قدیمی

نتیجه این است که کمپرسورها به تولید هوای بیشتری ادامه می‌دهند، اما فشار واقعی قابل استفاده در سمت بافندگی ناپایدار باقی می‌ماند.

برخی از کارخانه ها فشار سیستم را بیشتر برای جبران افزایش می دهند.

اما این یک مشکل دیگر ایجاد می کند:

■ مصرف انرژی بیشتر

■ تلفات نشت بیشتر

■ افزایش سایش نازل

■ بارگذاری غیر ضروری کمپرسور

در بسیاری از موارد، کارخانه برای فشاری که هرگز واقعاً از آن استفاده نمی کند، پرداخت می کند.

بسیاری از جت لوم ها به فشار بسیار بالا نیاز ندارند

این یکی از سوء تفاهم هایی است که هنوز در کارخانه های نساجی دیده می شود.

برخی از اپراتورها فقط به این دلیل که "ماشین ایمن تر کار می کند" سیستم را روی 0.8 مگاپاسکال کار می کنند.

اما برای بسیاری از دستگاه‌های بافندگی جت مدرن، تقاضای عملیاتی واقعی اغلب به موارد زیر نزدیک‌تر است:

■ 0.5-0.6 مگاپاسکال

■ گاهی اوقات حتی بسته به نوع پارچه و تنظیم نازل حتی کمتر است

فشار زیاد غیرضروری ممکن است به طور موقت آلارم ها را کاهش دهد، اما در طول دوره های تولید طولانی معمولاً هزینه عملیاتی را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد.

یک مهندس نساجی با تجربه معمولاً به موارد زیر توجه می کند:

■ افت فشار در سراسر خط لوله

■ اوج تقاضا برای جریان هوا

■ وضعیت نازل

■ ظرفیت ذخیره سازی هوا

قبل از تصمیم گیری در مورد اینکه آیا خود کمپرسور واقعاً کوچک است یا خیر.

چرا کارخانه های نساجی اغلب با دمای کمپرسور بالا مواجه می شوند؟

کارخانه های نساجی از جمله محیط های خشن تر برای کمپرسورهای هوا خنک هستند.

در کارگاه های ریسندگی و بافندگی، کمپرسورها اغلب در معرض موارد زیر هستند:

■ گرد و غبار الیاف پنبه

■ دمای بالای محیط

■ تهویه محدود

■ کارکرد مداوم 24 ساعته

در طول تابستان، دمای اتاق کمپرسور بالاتر از 40 درجه سانتیگراد در برخی مناطق غیرعادی نیست.

هنگامی که گرد و غبار پنبه شروع به مسدود کردن کولرها و فیلترهای ورودی می کند، دمای تخلیه به سرعت افزایش می یابد.

به همین دلیل است که بسیاری از کارخانه های نساجی تجربه می کنند:

■ خاموشی مکرر در دمای بالا

■ کوتاه شدن عمر روان کننده

■ گرفتگی کولرها

■ عملکرد کمپرسور ناپایدار

در واقعیت، خود کمپرسور همیشه مشکل ساز نیست.

گاهی اوقات مشکل بزرگتر این است که محیط نصب هرگز به درستی در نظر گرفته نشده است.

جریان هوای خوب در داخل اتاق کمپرسور اغلب مهمتر از اضافه کردن یک دستگاه دیگر است.

مشکلات رطوبت معمولا قبل از مشکلات روغن ظاهر می شوند

وقتی کارخانجات نساجی در مورد کیفیت هوا بحث می کنند، بسیاری بلافاصله روی آلودگی نفت تمرکز می کنند.

اما در محیط های تولید واقعی، رطوبت اغلب مشکل اولیه و رایج تر است.

این امر به ویژه در فصول بارانی یا در مناطق مرطوب آشکار می شود.

هنگامی که خشک کن ها کم اندازه یا ضعیف نگهداری می شوند، رطوبت اضافی وارد سیستم لوله کشی می شود و شروع به تأثیر غیر مستقیم بر تولید می کند.

علائم معمولی عبارتند از:

■ ظاهر شدن آب در نقاط تخلیه

■ دریچه های پنوماتیک ناپایدار

■ افزایش عیوب پارچه

■ عملکرد رنگرزی ناسازگار

■ خوردگی داخل خطوط لوله

در برخی از کارخانه ها، اپراتورها تنها پس از مشاهده علائم آب یا لکه های غیرعادی روی پارچه تمام شده، مشکل را کشف می کنند.

در آن زمان، ممکن است این مشکل قبلاً کل دسته تولید را تحت تأثیر قرار داده باشد.

چرا کمپرسورهای سرعت متغیر در تولید نساجی بهتر کار می کنند؟

برخلاف برخی از فرآیندهای صنعتی سنگین، تقاضای هوای نساجی به طور مداوم تغییر می کند.

مصرف هوا ممکن است به دلایل زیر تغییر کند:

■ انواع پارچه

■ تغییرات شیفت

■ مقادیر مختلف بافندگی

■ چرخه تمیز کردن ماشین

■ برنامه ریزی تولید

به همین دلیل است که کمپرسورهای سرعت ثابت اغلب انرژی را در کاربردهای بافندگی هدر می دهند.

کمپرسور با سرعت کامل به کار خود ادامه می دهد، حتی زمانی که تقاضای واقعی به طور موقت کاهش یابد.

در مقابل، یک کمپرسور با سرعت متغیر آهنربای دائم با پیکربندی مناسب می‌تواند خروجی را مطابق با تقاضای واقعی تولید تنظیم کند.

مزیت تنها صرفه جویی در انرژی نیست.

در بسیاری از کارخانه های نساجی، بهبود مهم تر در واقع ثبات فشار است.

و برای دستگاه‌های بافندگی جت، فشار پایدار معمولاً بیشتر از داشتن فشار بالاتر اهمیت دارد.

اینکمپرسور هوادیگر فقط یک ماشین کاربردی نیست

ده سال پیش، بسیاری از کارخانه های نساجی کمپرسورها را عمدتا بر اساس موارد زیر خریداری کردند:

■ قیمت اولیه

■ جریان هوای نامی

■ اندازه موتور

امروزه بحث در داخل بسیاری از آسیاب ها تغییر کرده است.

اکنون صاحبان کارخانه سؤالاتی از این قبیل می پرسند:

■ کمپرسور به ازای هر متر پارچه چقدر برق مصرف می کند؟

■ آیا فشار سیستم واقعاً با تقاضای ماشین بافندگی مطابقت دارد؟

■ چرا کمپرسورها در تابستان اضافه بار می کنند؟

■ آیا نشتی باعث اتلاف انرژی غیر ضروری می شود؟

■ آیا یک سیستم کم فشار هزینه عملیاتی طولانی مدت را کاهش می دهد؟

این تغییر نحوه ارزیابی کارخانه های نساجی سیستم های هوای فشرده را تغییر می دهد.

زیرا در تولید بافندگی مدرن، هوای فشرده دیگر فقط «هوای کاربردی کارخانه» نیست.

مستقیماً تأثیر می گذارد:

■ ثبات تولید

■ کارایی بافت

■ کیفیت محصول

■ هزینه نگهداری

■ سودآوری کلی

و در بسیاری از موارد، بهینه سازی سیستم هوا می تواند عملکرد تولید را بدون افزودن یک دستگاه بافندگی جدید بهبود بخشد.